冷軋帶鋼生產線技術解析
1、了解帶鋼：
帶鋼是相對于鋼卷，由中小型生產線冷軋工藝軋制而成的帶鋼產品。
冷軋帶鋼的用途可謂廣泛，根據后期的加工方式，可以分為如下類型：
(1) 帶式：如打包帶、鎧裝電纜用帶等;
(2) 管式：如薄壁管（含家具用管）、復合管、纏繞管等;
(3) 冷彎型材：如滑軌、龍骨、塑鋼內襯、電纜橋架;
(4) 壓型鋼板：如卷簾門板、鋼結構建筑圍護用墻板、屋面板等；
(5) 沖壓用板：如電池殼體、汽車用板、家電用板等。
冷軋的關鍵工序：一為酸洗、二為冷軋、三為熱處理、四為平整。酸洗是為了去除對冷軋有害的原料鋼卷表面上的氧化鐵皮；冷軋是生產冷軋板帶鋼的關鍵工序；熱處理在冷軋工序中有二個作用，一是消除冷軋帶鋼的加工硬化和殘余應力，軟化金屬，改善塑性，以便于進一步進行冷軋或其它加工；二是改善組織結構，產生所需要的晶粒大小和取向；平整是精整工序中十分重要的工序，它可以改善帶鋼的性能，提高鋼板的成形性能，提高鋼帶的平直度及改善鋼板的表面狀態。
冷軋工藝的定義：軋制是將金屬坯料通過一對旋轉軋輥的間隙（各種形狀），因受軋輥的壓縮使材料截面減小，長度增加的壓力加工方法，這是生產鋼材最常用的生產方式，冷軋即是在常溫下完成的軋制過程，其所使用的原料為熱軋加工成的板帶（卷）。
2、酸洗工藝
帶鋼冷軋前必須酸洗，清洗其表面氧化鐵皮，因為氧化鐵皮在冷軋時會損壞軋輥表面，而導致帶鋼表面產生缺陷。通常熱軋帶鋼表面氧化鐵皮通常是3層結構：外層為Fe2O3(三氧化二鐵)，中層為Fe304(四氧化三鐵)，內層為Fe0(氧化鐵)。
先進的冷軋廠多采用高速運行的連續酸洗機組或推拉式酸洗。以連續酸洗為例，是將帶鋼連續地通過幾個酸洗槽進行酸洗。為使作業線上過程連續，將前一個熱軋帶鋼卷的尾部和后一個鋼卷頭部焊接起來，酸洗后帶鋼按需要的卷重、卷徑切斷帶鋼并收卷。
連續酸洗機組除完成清除帶鋼表面氧化鐵皮的任務外，還有幾個作用：
(1) 用圓盤剪將帶鋼側邊剪齊。
(2) 調節鋼卷的質量，根據生產要求將大的熱軋鋼卷分成小卷，或把幾個小鋼卷合并成一個大卷，以提高冷軋機的產量。
(3) 檢查并剔除對以后各工序有害的帶鋼表面缺陷。
(4) 在酸洗好的帶鋼表面上涂上一層油，起防銹和潤滑作用。
2.1 連續酸洗機組根據工作性質分成3段：
入口段：上料、拆卷、帶鋼表面氧化鐵皮破碎、矯正、剪頭、剪尾、工整焊接；
酸洗段：酸洗、冷熱水洗以及烘干；
出口段：剪切、涂油以及最后卷取（收卷）。
2.2 酸洗工藝
酸洗段可以采用硫酸酸洗、鹽酸酸洗兩種方式，但由于鹽酸酸洗具有更多的優點，所以我們以鹽酸的酸洗機理來說明。
鹽酸溶液與氧化鐵皮的化學反應為：
FeO + 2HCl = FeCl2 + H2O
Fe2O3 + 6HCl = 2FeCl3 + 3H2O
鹽酸溶液能較快地溶蝕各種氧化鐵皮，酸洗反應可以從外層往里進行。鹽酸酸洗是以化學腐蝕為主，鹽酸酸洗對金屬基體的侵蝕甚弱。因此，鹽酸酸洗的效率對帶鋼氧化鐵皮的結構并不敏感，而且酸洗后的板帶鋼表面銀亮潔凈。酸洗反應速度與酸洗前帶鋼氧化鐵皮的松裂程度密切相關。
帶鋼連續鹽酸酸洗與硫酸酸洗相比較，有下列優點：
(1) 鹽酸能完全溶解3層氧化鐵皮，因而不產生酸洗殘渣。而用硫酸酸洗時，就必須經常清刷酸槽，并中和這些黏液；硫酸不易除去壓入板面的Fe2O3，從而會產生相應的表面缺陷。
(2) 鹽酸基本上不腐蝕基體金屬，這樣，經鹽酸酸洗后板面平滑、銀亮，無酸洗痕跡，不會發生過酸洗；鹽酸酸洗的鐵損比硫酸酸洗低20％；硫酸酸洗時，金屬鐵在酸液中溶解時會生成氫，氫擴散進入板面，會引起氫脆，而鹽酸酸洗就很少產生這種缺陷。
(3) 氧化鐵很易溶解，易于除去，故不易引起表面酸斑，這也是鹽酸酸洗板面特別光潔的原因之一。而硫酸鐵因會形成不溶解的水化物，往往使板面出現酸斑。
(4) 鹽酸酸洗速率較高，特別在溫度較高時，鹽酸酸洗時間與硫酸相比有很大差別。
(5) 廢鹽酸和清洗廢液可以完全再生為新酸，循環使用，從而解決了廢酸污染問題。
因此，硫酸酸洗工藝已基本淘汰。
2.3 帶鋼酸洗會產生的缺陷和防止手段：
普碳鋼帶經酸洗、水洗和干燥后，其表面應呈灰白色或銀白色。但因操作不當、酸洗工藝制度和某些機械設備不良的影響，往往會造成帶鋼的不同缺陷。這些缺陷主要有：酸洗氣泡、過酸洗、欠酸洗、銹蝕、夾雜、劃傷和壓痕等。這些缺陷占冷軋產品缺陷的2％左右，其中主要是欠酸洗、過酸洗和酸洗氣泡等。
(1) 酸洗氣泡。酸洗氣泡是由于酸與裸露的金屬作用生成氫氣所造成的。它在冷軋時會發生噼啪的爆炸聲，它的外觀特征是呈條狀的小鼓泡，破裂后呈黑色細裂縫。經過軋制后，氣泡裂縫會延伸擴大，致使產品的力學性能(沖擊韌性)降低。
酸洗氣泡產生的機理是：金屬和酸產生化學反應時，生成了部分氫原子，它滲透到金屬的結晶格子中，并使其變形，變形后使氫更向金屬內擴散，其中一部分氫原子穿過金屬并分子化，從酸液中逸出，部分氫原子的分子化在晶格變形產生的“顯微空孔”邊界上，或金屬的夾雜及孔隙中進行，氫在空孔中的壓力可達到很大值(幾十兆帕)，使金屬中產生了引起氫脆的內應力。
防止產生氣泡的措施是：調整酸液的濃度；控制酸洗時溶液的溫度和帶鋼表面平直狀態等。
(2) 過酸洗。金屬在酸溶液中停留時間過長，使其在酸溶液作用下，表面逐漸變成粗糙麻面的現象稱為過酸洗。
過酸洗的帶鋼延伸性大大降低，在軋制過程中，很容易斷裂和破碎，并且造成粘輥。過酸洗的帶鋼即使軋制成材也不能作為成品，因為它的力學性能大大降低了。
產生過酸洗的原因是：機組連續作業中斷，使酸洗失去連續性，或因帶鋼斷帶處理時間過長等。防止措施是盡量密切全機組的操作配合，保證生產正常進行。
(3)欠酸洗。鋼帶酸洗之后，表面殘留局部未洗掉的氧化鐵皮時稱為欠酸洗。欠酸洗的帶鋼(或鋼板)，輕者在軋制之后產品表面呈暗色或花臉狀；嚴重時氧化鐵皮被壓入呈黑斑。此外，氧化鐵皮的延伸性較差，故在軋制后因延伸不均使產品出現浪形或瓢曲等缺陷。有時鐵皮可能牢固地貼附在軋輥表面，直接造成軋制廢品增多等。
造成欠酸洗的原因是：氧化鐵皮厚度不勻，較厚部分的氧化鐵皮需要較長酸洗時間，同時其中的Fe0分解成了較難溶解的Fe2O3(Fe3O4)；帶鋼波浪度和鐮刀彎較大，在酸洗過程中，起浪部分或彎起部分沒有浸泡在酸液中通過，造成漏酸洗；酸洗前機械破鱗不完善，特別是帶鋼兩邊端鐵皮未被破碎等。
實際生產中欠酸洗多出現在帶鋼的頭尾段和兩側邊緣。根據實測數據，欲酸洗掉大塊紅色鐵皮需要3～4倍的酸洗黑色氧化鐵皮的時間，此時已洗掉鐵皮的帶鋼將會形成過酸洗。因此處理欠酸洗的方法是：預先平整好板形，對于鐵皮較厚，而面積又不大的帶鋼，可采用先局部酸洗一次，而后再過酸洗線的方法去銹。
(4) 銹蝕。原料酸洗后表面重新出現銹層的現象稱為銹蝕。
銹蝕形成的原因是：帶鋼(鋼板)酸洗后表面殘留少許的酸溶液，或帶鋼清洗后沒有達到完全干燥而使表面重新生銹。此外，帶鋼在酸洗后于高溫的清洗水中停留時間過長，也會產生銹蝕現象。
帶鋼銹蝕處的鋼板表面在軋制之后呈暗色，它促使成品在庫存時再次銹蝕，從而降低成品材的表面質量，嚴重時使產品報廢。
防止銹蝕的措施是嚴格執行酸洗、清洗操作規程，及時給表面涂油，并應堆放在干燥的地方。
(5) 夾雜。帶鋼在酸洗后表面出現深陷的星羅棋布的黑點疵病稱為夾雜。它是由于熱軋時氧化鐵皮被壓入所形成的。這樣的缺陷不可能采取酸洗法除去。當它經過冷軋后，黑點便擴展延伸呈黑色條狀，大大降低了成品鋼板的沖擊性能。
(6) 劃傷。帶鋼在機組運行過程中新出現的劃傷，是由于卷取輥、彎曲輥的表面出現質硬的異物，或帶鋼的浪形及折棱與導板成線接觸，或帶鋼在拆卷過程中拍打折頭刮板等，使表面劃出新的傷痕。另外也有部分傷痕出現在熱軋后冷卻和卷取的過程中。
帶鋼的劃傷可分為上表面劃傷和下表面劃傷。劃傷的原料經冷軋后，在成品帶鋼表面將形成寬而長的黑條。帶鋼劃傷深度超過帶鋼厚度允許公差一半時，軋制后不能消除。
防止劃傷的措施是經常檢查機組的滾動部件和導板，維護好設備。
(7) 壓痕。壓痕是指帶鋼(鋼板)表面呈凹下去的壓跡。壓痕形成的原因是：并卷焊時的焊渣沒有吹凈，被帶鋼帶到拉輥上，而后在帶鋼表面壓出了痕；拉輥在帶鋼表面滑動造成粘輥，使帶鋼表面造成壓痕；熱軋過程中壓下失靈，突然壓下停車，而后抬起壓下軋制等。壓痕深度超過帶鋼厚度允許偏差一半時，冷軋之后，壓痕不能消除。
總之，上述帶鋼表面缺陷，只要精心操作，嚴格執行酸洗工藝制度和操作規程，及時檢查和維修設備，是可以避免或減少的。
3、軋制工序
鋼板的冷軋作為一種生產工藝，幾十年來經過了多種演變，它由單機架非可逆單張軋制，到成卷可逆軋制，發展到多機架的全連續軋制。
冷軋不同于其他的軋制方法，它是將冷坯在常溫下進行軋制，與熱軋相比，冷軋軋制時金屬變形抗力很大。冷軋的道次壓下率小，軋制設備要求也就特別高。冷軋能夠軋制出高精度及性能優異的板帶鋼產品，其主要特點為：
(1) 可以生產厚度較簿的產品（分為板帶鋼與箔材），板帶鋼厚度在0.10-4.0之間；寬度在600—2500之間；箔材厚度為0.002-0.2毫米，寬度為200-600毫米。
(2) 冷軋板帶鋼表面質量高，不存在熱軋常出現的麻點或壓入的氧化鐵皮等缺陷，同時還能根據用戶的不同使用要求軋制出不同表面粗糙度的板帶鋼。
(3) 能夠保證產品的尺寸精確，厚度均勻，板型平直，同板差不超過0.01-0.03毫米，完全能夠達到高精度公差的要求。
(4) 冷軋產品的性能及金屬組織能夠滿足一些特殊的要求，如對電磁、深沖性能的要求等。
具有代表性的冷軋產品是：金屬鍍層簿板（包括熱鍍鋅板帶、電鍍鋅板帶、電鍍錫板帶等）、深沖鋼板（以汽車板為典型）、電工用硅鋼板、彩涂鋼板、不銹鋼板及特殊的冷軋板帶鋼等。
3.1 軋機分類
冷軋帶鋼軋機可分為：二輥式、四輥式、六輥式、及其他多種多輥式。
隨著市場對冷軋產品需求的迅速增長，冷軋生產從簡單的單機架可逆軋制，向可逆式、多機架連軋發展。冷連軋生產工藝技術隨之得到迅猛的發展。按照冷軋產品品種、規格，有三機架、四機架、五機架連軋機及以生產鍍錫原板為主要品種的六機架連軋機等。最高軋制速度可達41米/秒。目前五機架連軋機組使用最為廣泛。而且連軋機的生產形式也在發生變化，從常規的連軋機組發展到全連續式冷連軋機組，即將帶鋼的頭尾焊接在一起，進行“無頭軋制”，使連軋機組的生產能力大幅度提高。
3.2 冷軋工序中可能出現的問題及防止辦法
3.2.1 帶鋼跑偏
在連續作業機組中，由于機組設備的安裝精度、傳動輥子的磨損，特別是帶鋼板形等因素的影響．帶鋼運行時往往會產生跑偏現象。
帶鋼跑偏會影響帶卷的質量，甚至損傷機組設備。因此，帶鋼跑偏控制是很重要的。減少帶鋼跑偏主要有以下4個措施：
(1) 保證機組設備的安裝精度和傳動輥子的良好表面形狀。
(2) 改善帶鋼板形，提高帶卷質量。
(3) 選擇合適的機組工藝參數。機組速度和張力對帶鋼跑偏有較大的影響，增加機組張力能改善帶鋼跑偏現象，提高機組速度則易產生帶鋼跑偏現象。
(4) 機組中安裝跑偏控制裝置，控制帶鋼跑偏在一定范圍之內。
(5) 合適的前后張力調整和軋制速度調整。
帶鋼跑偏控制裝置一般有3種形式：剛性機械導向裝置、定心輥裝置和自動校正裝置。其中自動校正裝置一般由帶鋼位置檢測系統和自動校正裝置本體組成。帶鋼位置檢測系統的主要作用是檢測帶鋼跑偏位置，并轉換成某種信號通知校正裝置。常用的帶鋼位置檢測系統，按其控制方式主要可分為氣液控制系統和光電液控制系統兩種形式。
3.2.2寬度及厚度偏差
原料帶鋼寬度偏差是指帶鋼全長內偏離公稱寬度的數值，實際生產中帶鋼寬度往往是中間窄兩頭寬，有時中間窄得剪不著邊，兩頭寬得剪下的毛邊超過了允許寬度。實踐證明，帶鋼寬度超過最大允許偏差時，剪邊過寬，入碎邊剪后不易被剪斷，往往造成碎邊剪出現事故。相反，當帶鋼寬度過窄時，剪邊過窄，在帶鋼中心出現偏離時，可能出現空過圓盤剪而造成空剪窄尺，當帶鋼在連續酸洗作業下運行時，往往會出現跑偏事故。
厚度偏差是冷軋工藝的大忌。由于軋制過程中軋件溫度不均勻和張力波動，通常頭部較尾部厚O.15～0.20mm；有時由于操作方面的原因，帶鋼某段出現一邊厚一邊薄，或一段厚一段薄的現象，或者出現帶鋼全長超厚現象，這些都會給并卷焊接及冷軋造成困難。因此，對于不同厚度的原料帶卷，其厚度偏差都有具體的要求，例如帶鋼厚度小于3mm時，厚度偏差應為±O.20mm。
測厚裝置的準確快速發應至關重要，安裝有AGC測厚儀的系統有著明顯的效果。
合理計算軋下道次、軋下量、軋制線速度也是防止出現偏差的有效手段，而且是冷軋工藝的核心技術。
3.2.3 劃傷
原料表面出現超過厚度正負偏差一半深度的劃條稱為劃傷。這種缺陷在冷軋過程中不易消除，最終會導致成品板帶降級。實踐證明，當原料表面存在不大于厚度正負偏差一半的壓痕、發裂、麻點、劃傷、凸泡及軋輥網紋時，在40%的冷軋壓下率軋制后基本上都可以消除。
3.2.4邊部或中部浪形
原料存在邊部和中部浪形，是熱軋產品的缺陷。它往往是由于在熱軋過程中兩邊或中間與兩邊壓下量不均，軋件加熱不均勻，而使縱向延伸不均勻造成的。使用具有這樣缺陷的原料，是難以冷軋出高質量成品的。特別是有這樣缺陷的熱軋帶卷，在連續機組上運行時，浪形下部表面往往出現新的劃傷，如果浪形嚴重時，在剪邊后還會出現多肉和卷取后出現端部松緊不同等缺陷，在冷軋過程中出現跑偏、軋皺和軋制不穩定等現象。
3.2.5鐮刀彎和S彎
鐮刀彎和S彎出現在熱軋帶鋼中，它是指帶鋼中心線沿帶鋼長度方向出現的鐮刀形和S形的變化。
有鐮刀彎和S彎的原料在連續機組和在冷軋機組軋制時，必然引起帶鋼跑偏，嚴重時造成斷帶事故。同時它們在圓盤剪上剪切時，往往不能保證帶邊均勻和取直，使帶鋼卷取時產生塔形，鋼卷上下兩端松緊不勻。
產生鐮刀彎和S彎的原因是，熱軋過程中兩邊壓下量不勻和加熱溫度不均。它屬于無法消除的缺陷。為保證冷軋過程順利進行，帶鋼的鐮刀彎應符合技術標準的規定。
有些鐮刀彎是在縱剪分條后顯現的，其原因一般為應力分布不均勻，厚度誤差不均勻等。
3.2.6塔形
熱軋帶鋼出現鐮刀彎后，在卷取成卷時必然出現塔形。
塔形鋼卷在吊運和在輥道上運送時，塔峰易窩折或卡出破口。當窩折的折角小于90°時，則必然被拉輥壓成折疊。當破口深度超過剪邊寬度時，破口則不能完全剪掉。當帶鋼跑偏時可能在破口處被拉裂。塔形鋼卷在連續作業線和軋制過程中，鋼卷中心線不易始終對準作業線或軋制中心線，經常造成跑偏事故。
3.2.7扁卷
扁卷是在以鋼卷為原料時出現的一種缺陷。它是在過高溫度下卷取后，在輥道上臥式放置運輸時，吊卸不及時及鋼卷互相沖撞擠壓造成的。當扁卷的內徑小于開卷機的錐體最小直徑時，則扁卷只有被判廢改作它用。
3.3 冷軋過程必須采用工藝冷卻和潤滑
實驗表明，冷軋帶鋼的變形功約有84％～88％轉變為熱能，使帶鋼與軋輥的溫度升高，故須采用冷卻措施。輥面溫度過高會引起工作輥淬火層硬度下降，影響帶鋼的表面質量和軋輥壽命。輥溫的升高和輥溫分布不均勻會破壞正常的輥形，直接影響帶鋼的板形和尺寸精度。同時，輥溫過高也會使冷軋工藝潤滑劑失效(油膜破裂)，使冷軋不能順利進行。
3.4 冷軋輥使用注意事項
冷軋輥是冷軋機組的核心。冷軋機的工作輥、支承輥都是用高級優質合金鋼經特種冷熱加工精制而成的。工作輥輥面硬度極高，硬化層深而均勻，心部硬度較低。輥頸的性能是承受高負荷和傳遞扭矩的最佳組合，而方身梅花頭為調質組織，綜合機械性能最好。輥肩按標準允許有軟帶。支承輥工況與工作輥不同，所以各部位的組織(性能)也不同于工作輥。工作輥與支承輥的硬度匹配是很重要的參量，應視軋機型號，輥身直徑及預軋材及預軋制工藝而有所不同。例如中240／中90四輥冷軋機組，用于冷帶精軋時，工作輥硬度為HS88—93，支承輥HS73—78為宜，而用于不銹鋼精軋時工作輥與支承輥的硬度比以HS 90—96／HS75—80為宜。同時應保證軋制時潤滑冷卻到位。修磨時應徹底清除(磨掉)工作輥和支承輥輥身表面的疲勞層。除此以外，使用冷軋輥還應注意以下幾點。
（1）、在運輸，保管及使用過程中嚴禁工作輥輥身碰撞；并應防止輥身局部快速升溫和激冷；
（2）、高硬度輥正式軋制前應預熱(40—80℃為宜)
（3）、為保證薄帶的帶型及質量和軋輥的安全，用戶可依據工作輥的直徑，硬度情況，軋材特性和軋制道次，應至少有一支工作輥之輥身磨有一定的凸度。
（4）、修磨時嚴防磨削燒傷(燒傷層徹底清除后方可使用) 。 用戶可選擇適當材質的砂輪，并注意其粒度與硬度的匹配。每次進刀量不大于0．025mm，成品應達到“無花磨削”。 而輥身的粗糙度要視軋制材質和道次而定。 過高的光潔度會引發嚴重的“卡鋼”從而導致片狀剝落。此時應進行糙化處理。
（5）、冷軋輥應每工作一段時間應及時修磨(含支承輥)，徹底清除其工作表面的疲勞層。此層深一般為0．08—0．15mm，以消除疲勞剝落的裂源．
（6）、使用時要確保輥身，輥頸的冷卻(尤其下輥)，潤滑均勻而到位。既可保證軋制平穩進行，又可減少剝落與斷頸。
（7）、軸瓦R與輥頸R要吻合，防止軸頸處因熱疲勞而產生裂紋。此裂紋擴展會導致斷頸。
（8）、軋輥都有較好的耐事故性能，但也應正確使用。如不可空軋；停機要停冷卻液；不要經常單邊調整壓下量， 以防發生<45o角的扭斷現象(切爾諾夫斷裂)等。
（9）、磨削燒傷(嚴重者磨時即起皮)，卡鋼(含粘鋼)，過度疲勞都易引發晶界裂紋，這些裂紋是導致輥身貝紋狀剝落的起源，而使軋輥過早的報廢。
（10）、新(高硬)舊(低硬)工作輥的使用原則是：新輥適宜用于軋寬帶、薄帶和精軋； 舊輥適宜用于軋窄帶、厚帶和初軋。切不可高硬度用于開坯，低硬度輥用于精軋，或先軋窄帶后軋寬帶。
（11）、有過寒冷工作經歷的工作輥(尤其新輥)，使用前應進行一次0—180℃的回火處理，防止發生每年轉暖后的輥損高峰。
（12）、軋制要清潔。防止疊軋或帶入異物。
4、退火工序
帶鋼在冷軋后，晶粒被壓扁、拉長、晶格歪扭畸變、晶粒破碎，使金屬的塑性降低、強度和硬度增高，這種現象叫做加工硬化。其提高了鋼的變形抗力，給帶鋼繼續冷軋帶來困難。為了消除加工硬化，大多數帶鋼必須在加工過程中進行再結晶退火(軟化退火或中間退火)。退火是將帶鋼加熱到一定溫度保溫后再緩慢冷卻的工藝操作。
退火的主要目的是：
(1) 降低鋼的硬度，消除冷加工硬化，改善鋼的性能，恢復鋼的塑性變形能力。
(2) 消除鋼中的殘余內應力，穩定組織，防止變形。
(3) 均勻鋼的組織和化學成分。
再結晶退火(軟化退火或中間退火)時，將帶鋼加熱到再結晶溫度(碳鋼一般為450～500℃)以上150～200℃，保溫一定時間，然后在空氣或爐中冷卻。
再結晶退火時鋼的內部組織變化過程，分為回復、再結晶和晶粒長大幾個階段。金屬加工硬化后，處于組織不穩定狀態，即處于高能狀態，因而它本身就有自發恢復變形前組織的傾向。在回復階段中，冷軋變形后形成無數的位錯大部分密集在晶界上，隨著加熱過程的進行，金屬內部原子活動能力增大，位錯移動、合并或者重新排列，使晶格畸變減小，金屬的應力可以消除，但是金屬的力學性能較回復前略有下降。
當繼續加熱時，由于位錯聚集在晶粒間界上，這些位錯移動合并，并形成新的晶核，隨著溫度的繼續升高，晶核逐漸長大形成新的晶粒。這時晶粒的畸變大大減小，原子排列規則，破碎的晶粒變成整齊的晶粒，長晶粒變成等軸晶粒，從而導致帶鋼力學性能恢復到加工前的狀態，這就完成了再結晶過程。而以完全實現回復再結晶的溫度稱為再結晶溫度。
冷軋帶鋼的再結晶退火，一般分慢速加熱退火和快速加熱退火兩種。慢速加熱退火一般用燃煤(氣)退火爐或罩式退火爐進行；快速加熱退火一般采用連續退火爐。
但根據所生產帶鋼品種最終性能的不同要求，其退火工藝制度也各不相同，其它工藝有：
擴散退火；完全退火；不完全退火；等溫退火；球化退火；去應力退火等。
5、平整 工序
在冷軋帶鋼的生產工序中，平整軋制是生產優質薄板、確保冷軋帶鋼成品質量的最后一道關鍵工序，它對于提高產品質量、控制板形、根據用戶需求使薄板具有合適的力學性能和表面狀態起著重要的作用。平整實際上是一種小壓下率(1％～5％)的二次冷軋。平整的目的是：
(1) 使帶鋼具有良好的板形和較低的表面粗糙度；
(2) 改變平整壓下率，可以使帶鋼的力學性能在一定幅度內變化，以適應不同用途的要求(例如，制造罐頭頂、底的鍍錫板在硬度與強度方面的要求就高于筒壁用材)；
(3) 對于深沖用板帶鋼，經小壓下率平整后還能消除或縮小屈服平臺(指強度試驗曲線上的水平區段)。
冷軋后的平整，多在單機座四輥平整機上進行，對于表面質量和板形要求較高的薄帶鋼，也有在雙機座四輥平整機上進行的。平整機組的設備與冷軋機組類似。
隨著窄帶鋼市場及產品應用的不斷開發，和國內外設備廠家裝備能力的不斷提高，愈來愈多的新型、高效、多功能的生產線的投用，冷軋技術和工藝也將不斷發展、日新月異。——本文來自熱加工論壇（www.rjgbbs.com)，原帖地址：http://bbs.chinarjg.com/viewthread.php?tid=3602&fromuid=0
