以前有個朋友問過我,國內的很多車型都是抄襲的，為什么還需要那么多研發人員，研發過程為什么還需要那么多時間？在此向各位車友講述國內一個車企造車的故事，然后你就會明白，造車真不是很簡單的。
來源：機械前沿
想當年這家企業剛進入汽車業，就夸下了“2010年做到中國第一，2015年做到世界第一”的“豪言壯語”。于是舉全公司之力，完全自主設計了一款車型，樣品完成后，廣邀其全國經銷商對這款車進行評價，99%的經銷商都太“震驚”了，這車也能賣，他們對這款車沒有點滴信息？好在這家公司做出了很英明的決定，沒有把此款車型投向市場。
很快這幾公司認識到模仿是必須經歷的過程,從copy 到change再到design，這也是日韓汽車走過的過程。此后，此公司做出了一個戰略選擇，他們開始了大力copy工作，copy的車型從A00級車到C級車，從MPV到SUV一共十幾款車，而且這么多車型的研發工作基本上都是同時進行的，并再次提出了一年研發3—4款車型的“豪言壯語”。但是他們沒有認識到copy并不是那么簡單，同樣copy也需要積累的。當他們把他們copy的第一款車拿到車展的時候，業內的人都笑了，太粗糙了吧？這個車型只會把自己的品牌永遠的毀掉。但是這款車連模具都開了，繼續向市場推廣，還是廢掉重來？這可是好幾億。這個時候，這家企業真正意識到“模仿也不是個簡單的活”，他們立即停止了對奔馳等車型的仿制工作，全部精力投入到一款A級車的研發中來，他們用幾個億RMB和三年的時間，買了一個重要的教訓。
給大家講述這個故事的目的是說明：汽車研發是一個很復雜的系統工程，甚至需要上千人花費幾年的時間才能完成；一款汽車從研發到投入市場一般都需要5年左右的時間。不過隨著技術的不斷進步，研發的周期也在縮短，當然，我們說的是正向設計，事實上很多國內的廠家都是逆向設計，但即使是逆向設計同樣也需要很多的時間。我們可以仿制別人的外觀，但是我們無法仿制別人的工藝，我們依然需要進行大量的機構分析、材料分析、力學分析等，依然需要去試制、測試、檢測等等，這些研發的過程是無法省略的。
不同的汽車企業其汽車的研發流程略有不同，下面講述的是正向開發的一般研發流程：
一．市場調研階段
一個全新車型的開發需要幾億甚至十幾億的大量資金投入，如果不經過很細致的市場調研可能就會“打水漂”了；現在國內有專門的市場調研公司，汽車公司會委托他們對國內消費者的需求、喜好、習慣等做出調研，明確車型形式和市場目標，即價格策略，很多車型的失敗都是因為市場調研沒有做好。譬如：當年雪鐵龍固執的在中國推廣兩廂車，而忽視了國人對“三廂”的情有獨鐘，致使兩廂車進入中國市場太早，失去了占領市場的機會。
二．概念設計階段
概念設計主要分三個階段：總體布置、造型設計、制作油泥模型。
1．總體布置（草圖）
總布設計是汽車的總體設計方案，包括：車廂及駕駛室的布置，發動機與離合器及變速器的布置、傳動軸的布置、車架和承載式車身底板的布置、前后懸架的布置、制動系的布置、油箱、備胎和行李箱等的布置、空調裝置的布置。
2．造型設計 （手繪草圖）
在進行了總體布置草圖設計以后，就可以在其確定的基本尺寸的上進行造型設計了。包括外形和內飾設計兩部分。設計草圖是設計師快速捕捉創意靈感的最好方法，最初的設計草圖都比較簡單，它也許只有幾根線條，但是能夠勾勒出設計造型的神韻，設計師通過大量的設計草圖來盡可能多的提出新的創意。這個車到底是簡潔、還是穩重、是復古、還是動感都是在此確定的。
當然，如果是逆向設計，則就不需要這個過程了，把別人的車型直接進行點陣掃描，然后在計算機中進行造型勾畫就行了。
3. 制作油泥模型
隨著計算機的應用，草圖繪制完成后，可以用使用各種繪圖軟件制作三維電腦數據模型（這種模型能夠直接將數據輸入5軸銑削機，銑削出油泥模型），看到更加清晰的設計表現效果，然后進行1：5的油泥模型制作。
完成小比例油泥模型制作后，進行評審，綜合考慮各種因素：美學、工藝、結構等，OK后進行1:1的油泥模型制作。
傳統的全尺寸油泥模型都是完全由人工雕刻出來的，這種方法費時費力而且模型質量不能得到很好的保證，制作一個整車模型大約要花上3個月左右的時間，現在隨著技術的進步，各大汽車廠家的全尺寸整車模型基本上都是由5軸銑削機銑削出來的，這種方法制作一個模型只需要1個月甚至更少的時間。
三、工程設計階段 （數模構建）
在完成造型設計后，開始進入工程設計階段，工程設計是一個對整車進行細化設計的過程，各個總成分發到相關部門分別進行設計開發。
工程設計階段主要包括以下幾個方面：
1. 總布置設計
在前面的總布置草圖上，進行細化，精確各部件的尺寸和位置。確定各部件的詳細結構、特征參數及質量要求。包括：發動機艙、底盤、內飾、外飾及汽車電器等布置圖。
2． 車身造型數據
在油泥模型完成后，使用三維測量儀器對油泥模型進行測量，測量生成的數據稱為點云，工程師根據點云使用曲線軟件比如Catia、UG imageware等來構建汽車產品的外形。
“模仿”的車型則是，把別人的產品直接進行三維測量，形成“點云”數據，然后根據點云進行汽車產品的外形。
“點云”數據（一些零亂的點）：
根據“點云”進行曲面構建：
3．發動機工程設計
一般新車型的開發都會選用原有成熟的發動機動力總成，然后針對新車型的特點及要求，對發動機進行布置，并進行發動機匹配，這一過程一直持續到樣車試驗階段，與底盤工程設計同步進行。
4．白車身工程設計
白車身的設計工作是在車身造型結構基礎上進行的，所謂的白車身指的是車身結構件以及覆蓋件的焊接總成，包括發動機罩、翼子板、側圍、車門以及行李箱蓋在內的未經過涂裝的車身本體。白車身是保證整車強度的封閉結構。譬如；我們經常提及的豐田“GOA”車身。
這些部件依然使用三維數模軟件來見構建，譬如UG、CATIA等，并進行材料的選擇，工藝性分析、焊接、裝配等分析。
5．底盤工程設計
底盤包括：傳動系統、行駛系統、轉向系統、制動系統設計。主要工作包括: 尺寸、結構、工藝功能及參數方面的定義、計算，根據計算數據完成三維數模；然后根據三維數模進行模擬試驗及零部件的樣品的制作；根據三維圖完成設計及裝配圖。
6．內外飾工程設計
這些部件很多汽車公司不是自己制作，而是由配套生產廠家來做的。
內飾件主要設計包括儀表板、方向盤、座椅、安全帶、安全氣囊、地毯、側壁內飾件、遮陽板、扶手、車內后視鏡等。
外裝件的主要設計包括前后保險杠、玻璃、車門防撞裝飾條、進氣格柵、行李架、天窗、后視鏡、車門機構及附件以及密封條。
這些部件同樣可用“逆向設計”，但是相應的材料分析、結構分析、樣品試制等工作還是省不下的。
7．電器工程設計
電器工程負責全車的所有電器設計，包括雨刮系統、空調系統、各種儀表、整車開關、前后燈光以及車內照明系統。
經過以上各個總成系統的設計，工程設計階段完成，最終確認整車設計方案。此時可以開始編制詳細的產品技術說明書以及詳細的零部件清單列表，驗證法規。確定整車性能后，將各個總成的生產技術進行整理合成。
四、樣車試驗階段
工程設計階段完成以后進入樣車試制階段試驗階段。
樣車的試驗包括兩個方面：性能試驗和可靠性試驗。性能試驗，顧名思義，主要是對一些功能性的測試，看其是否符合設計要求；可靠性試驗,主要驗證汽車的強度及耐久性。汽車的試驗形式主要有風洞試驗、試驗場測試、道路測試、碰撞試驗等。
1．風洞試驗
在油泥模型階段就已進行初步的試驗了，這個涉及到空氣動力學方面的科學；樣品制作好后會作進一步測試！
2．試驗場測試：
很多汽車企業都有自己的試驗場，試驗場的不同路段分別模擬不同路況，有沙石路、雨水路、搓板路、爬坡路等等。
3．道路測試
道路測試是樣車試驗最重要的部分。通常要在各種不同的區域環境中進行，在我國北到黑龍江南到海南島都有進行道路測試，以測定在不同氣候條件下車輛的行駛性能以及可靠性。路試是比較復雜的，包括各種條件下的路試（高速路、沙塵路、水泥路、冰雪路等等）。
4．碰撞試驗
碰撞試驗主要測試汽車的結構強度，在新車上市前，企業要經過N多次測試，據說卡羅拉上市前撞了100多輛車。測試主要是利用人體模型，通過各種傳感器考察碰撞對人體模型的傷害，并有針對性地進行加強設計。
試驗階段完成以后，新車型基本得到確認，然后進入小批量試制階段。
五、量產階段：
投產啟動階段的包括制定生產流程鏈，各種生產設備到位、生產線鋪設等等。投產啟動階段大約需要半年左右的時間，在此期間要反復的完善沖壓、焊裝、涂裝以及總裝生產線，在確保生產流程和樣車性能的條件下，開始小批量生產，進一步驗證產品的可靠性，確保小批量生產3個月產品無重大問題的情況下，正式啟動量產。下面我們將詳細介紹汽車制造的四大工藝：
1．沖壓工藝：
沖壓是所有工序的第一步。先是把鋼板在切割機上切割出合適的大小，這個時候一般只進行沖孔、切邊之類的動作，然后進入真正的沖壓成形工序。每一個工件都有一個模具，只要把各種各樣的模具裝到沖壓機床上就可以沖出各種各樣的工件，模具的作用是非常大的，模具的質量直接決定著工件的質量。
2．焊裝工藝：
沖壓好的車身板件局部加熱或同時加熱、加壓而接合在一起形成車身總成。在汽車車身制造中應用最廣的是點焊，焊接的好壞直接影響了車身的強度。所以很多廠家在說自己的車身結構的時候會特強調自己是“激光焊接”。在國內大部分生產廠家還是人工焊接，這當然是為了節省成本。
3．涂裝工藝：
涂裝有兩個重要作用，第一車防腐蝕，第二增加美觀。涂裝工藝過程比較復雜，技術要求比較高。主要有以下工序：漆前預處理和底漆、噴漆工藝、烘干工藝等，整個過程需要大量的化學試劑處理和精細的工藝參數控制，對油漆材料以及各項加工設備的要求都很高，因此涂裝工藝一般都是各公司的技術秘密。
4．總裝工藝：
總裝就是把車身、發動機、變速器、儀表盤、車燈、座椅等各零件安裝組合到一起。裝配工藝的水平直接影響到汽車的性能，我們會看到有些汽車扳金的接縫比較均勻，而有些汽車扳金接縫不均勻，這都是與裝配工藝關系比較大的。
20世紀90年代底興起的組合單元化，即模塊化裝配方式的采用使得總裝生產線上的工序得到簡化，生產線縮短，成本大幅度降低。一般的總裝車間主要有四大模塊，即前圍裝配模塊、儀表板裝配模塊、車燈裝配模塊、底盤裝配模塊。經過各模塊裝配和各零部件的安裝后再經過車輪定位、車燈視野檢測等檢驗調整后整輛車就可以下線了。
好了看了上述介紹，現在大家知道汽車是如何制造出來的了吧！
施蕓蕓 中國汽車報網
一直以來，業內人士都將生產一致性視為造車新勢力量產難以逾越的門檻，有意思的是，素來以“四大工藝”為驕傲的傳統車企居然也面臨著同樣的問題。
8月23日，工業和信息化部（以下簡稱工信部）裝備工業司針對2017年各地公安交管部門通報的存在較多違規問題、生產一致性監督檢查中發現問題的18家企業進行了約談，并予以通報。（名單見文末）
在會上，工信部裝備工業司通報了對公安部反饋的違規車型進行核查的情況。通過對2017年全國各地公安交管部門在辦理新出廠車輛注冊登記時發現的“涉嫌違規”汽車產品進行逐一核查，確認共有3163輛新出廠車輛存在違規行為。
而在工信部組織的2017年度車輛生產一致性監督檢查中，則發現部分企業存在實車參數與批準參數不一致、不符合國家標準等違規行為，同時通報的，還有2017年新能源汽車生產一致性專項監督檢查中發現的部分企業實車參數與批準參數不一致、不符合國家標準等有關情況。
具體問題主要集中在未按規定安裝側后防護裝置、車輛產品標牌，未按規定粘貼車身反光標識，車輛識別代號打刻不符合國家標準、隨意鑿改，外廓尺寸和整備質量與《道路機動車輛生產企業及產品公告》或《整車出廠合格證》參數不一致等方面。
針對存在違規問題的企業，按照違規性質及嚴重程度不同，工信部分別給予行政處罰、撤銷問題產品、限期整改、批評式約談等處理處罰措施，同時將違規信息錄入了工信部車輛生產企業信用信息管理平臺。
早在2014年，汽車產品的生產一致性引發了業內的熱切關注。當時，中國國家認證認可監督管理委員會下發通知，要求做好機動車環保產品一致性檢查工作。中國汽車工業協會副秘書長李萬里對此評價道：“相關部門早就制定了產品一致性要求，在執行中存在各種各樣的問題。這次動真格的了。”
此前，監管不嚴被視為造成生產一致性問題的主要原因。
李萬里指出，在檢查過程中，如果每輛車都送檢，既不經濟，也不現實，必然采用樣品送檢的辦法。這就要求必須加強使用過程中的檢查，保證送檢車輛與銷售車輛的一致性，在實際過程中，相關部門疏于監管。
值得肯定的是，近年來，相關部門在產品生產一致性的問題上加大了監管力度。
2017年6月2日，工信部發布了《關于對2016年嚴重違規的20家車輛生產企業的通報》，依據《道路機動車輛生產企業及產品公告》管理有關規定，將違規車型在《公告》中予以撤銷，并將違規產品數量排名前20的車輛生產企業予以通報；
另一方面，已搭建完成的汽車生產企業信用信息平臺，在加強了汽車產品生產一致性監管的同時，也對構建公平誠信的市場環境起到了重要的推動作用。
毋庸置疑，汽車產品的安全、環保、節能與人民群眾的利益息息相關，體現了企業的社會責任，更是當下建設汽車強國的重要基礎。工信部在會上提出，各有關企業應進一步落實主體責任，強化車輛產品生產一致性管控，嚴格做到誠信自律，確保合格產品出廠，保障道路交通安全。
附：
2017年度存在生產一致性問題較多車輛生產企業名單
